Notre briqueterie dispose ainsi d'un environnement de production avancé où les briques sont fabriquées d’une manière éminemment novatrice et durable. Le processus étant pratiquement entièrement automatique, il requiert l’intervention de seulement huit personnes (de l'argile à la brique). Ce haut degré d'efficacité se traduit par un excellent rapport qualité/prix.
1. Matière première
Matière première des briques
Pas de briques de qualité sans une argile de qualité. De Rijswaard n’utilise donc que des mines d’argile où l’on peut extraire l’argile la plus fine et la plus pure. Le massif du Westerwald à Coblence en est un exemple, tout comme les lais des grands cours d'eau néerlandais. De Rijswaard s’efforce de s'approvisionner en argile dans différentes zones d'extraction, de façon à obtenir une matière première homogène. C'est l'une des raisons qui nous permettent de garantir la continuité en termes de couleur et de forme. De Rijswaard transforme trois types d'argile : l'argile brun bronze (calcaire) pour la production de briques jaunes, l'argile brun rouge (ferreuse) pour les briques de couleur rouge et l’argile naturelle pour les briques de couleur naturelle.
Dépôt d’argile
L'argile collectée est amenée par voie d’eau et transbordée dans le port privé de De Rijswaard, puis transportée jusqu’au dépôt d'argile. Cette butte est rehaussée couche par couche. La « superposition horizontale » des différentes couches d'argile détermine la composition finale de l'argile. Cette composition est contrôlée minutieusement à l'aide de forages de contrôle internes et externes. Si la butte d'argile satisfait au niveau de qualité prédéterminé, l'argile est prélevée en diagonale (c'est-à-dire sur toutes les couches) et acheminée vers le lieu de fabrication.
2: Traitement préalable
Traitement préalable de l'argile
L’argile amenée est versée dans le mélangeur par une trémie. On y ajoute du manganèse ou du calcaire (pour la couleur), mais aussi de l'eau. Ceci permet d’éviter la formation de poussière pendant le processus de mélange. D’ailleurs, l’usine est pratiquement exempte de poussière : grâce à de bonnes pratiques d’entretien et à des systèmes d'aspiration modernes, tous les espaces sont maintenus aussi exempts de poussière que possible. Après le mélangeur, le mélange d'argile poursuit sa trajectoire vers le malaxeur. Il s'agit d'un grand moulin sur un lit perforé qui broie les éventuels cailloux et autres éléments similaires. L’argile sort du broyeur par les petits orifices, créant ainsi de petits « boudins » d'un diamètre d'environ 18 mm. Ces « boudins » passent ensuite dans un laminoir avec un interstice d’environ 1 mm. Un convoyeur à bande transporte ensuite les petits morceaux d'argile laminés jusqu'au hangar à argile.
Cave d’argile
De Rijswaard est l'une des deux briqueteries des Pays-Bas possédant une cave d'argile qui permet de garantir une homogénéité absolue de l'argile.
3: Façonnage
Cave d’argile
De Rijswaard est l'une des deux briqueteries des Pays-Bas possédant une cave d’argile. Ici, les morceaux d'argile prétraités sont stockés couche par couche, afin d’homogénéiser encore davantage la matière première. Enfin, l'argile est prélevée en diagonale à l'aide d'une drague. L’argile est alors acheminée automatiquement depuis le hangar à argile jusqu’à la presse à briques
Briques moulées-main
Une main est obtenue à partir d’un procédé de fabrication différent. Ici ; des blocs d'argile, préalablement sablés, sont jetés dans un moule par une machine. C'est ce qui confère à la brique sa forme typiquement « irrégulière ». L'argile excédentaire est ensuite coupée à l'aide d'un fil, après quoi les moules sont retournés et vidés sur la plaque de séchage. Après le nettoyage et le sablage, le processus recommence.
4: Séchage
Séchage
Les chariots de séchage chargés de briques humides sont introduits dans des séchoirs par le biais de traverses. Chaque séchoir peut accueillir jusqu'à 83 600 briques. Le séchage est réalisé par un système de ventilation. Pour cela, on utilise la chaleur résiduelle provenant du four tunnel, qui est acheminée par de grandes conduites. Après le processus de séchage, la taille des briques s’est réduite d'environ 6 %. C'est ce qu'on appelle la « contraction de séchage ». Chaque type de brique a son propre processus de séchage, mais la durée minimale de séchage est de 48 heures.
Placeuse
Une fois séchées, les briques sont préparées pour le processus de cuisson. Elles sont amenées en rangées jusqu’à la placeuse, qui les dispose selon un ordre prédéfini et elles sont acheminées vers le tapis de positionnement. Là, les briques sont ramassées et empilées selon un schéma particulier, sur les chariots du four tunnel.
5: Cuisson
Cuisson
Les chariots qui résistent au feu du four tunnel forment de longues files qui font la queue pour pouvoir entrer dans le four. Avant d’y parvenir, ils passeront d’abord par l’unité de préchauffage. Ici, les briques pierres sont préchauffées à 180 °C environ. Sous l'effet de la chaleur, les briques perdent leur humidité résiduelle (environ 2 %). Depuis le tunnel de maintien au chaud, les chariots du four tunnel chargés de briques s'engouffrent dans le four tunnel de 235 mètres de long. Les chariots commencent alors leur progression à l’intérieur du four, très lentement, au rythme d’un quart de chariot en 30 minutes.
Le processus de cuisson
La température augmente progressivement depuis le début du four jusqu'à atteindre son niveau maximal au milieu du four. Chaque couleur de brique a son propre processus de cuisson. Par exemple, les briques jaunes sont chauffées jusqu’à 1 080 °C, les briques rouges jusqu’à 1 060 °C et les briques au manganèse jusqu’à 1 050 °C. Ainsi, une seule couleur de brique peut être fabriquée à chaque cycle de cuisson. La température est répartie uniformément sur toute la largeur du four, ce qui permet d’éviter toutes différences de couleur. Une fois que la brique a atteint le point de température maximale, c'est le processus de refroidissement rapide qui commence. Sous l’effet de la ventilation, la température descend rapidement à environ 620 °C. L'air chaud qui est libéré pendant ce processus est acheminé vers le séchoir. Le refroidissement rapide est suivi d'un tronçon de 25 mètres où rien ne se passe ; les briques ont atteint la phase où elles doivent se refroidir très lentement. Si cette phase est trop rapide, les briques pourraient se briser. Le chariot de cuisson sort du four tunnel après plusieurs jours. Un cycle total comprend 40 chariots, ce qui équivaut à un million de briques.
Processus entièrement automatisé
L'ensemble du processus de cuisson est contrôlé par ordinateur et se déroule sept jours sur sept. Même en l'absence de tout personnel (les samedis après-midi et les dimanches) : le samedi matin, on place un nombre suffisant de chariots devant l’entrée du tunnel de maintien au chaud et le système se charge du reste. Pendant le processus, toutes les données pertinentes sont enregistrées et affichées à l'écran. Le système de suivi de la consommation d’énergie est unique. On peut voir, par exemple, que la cuisson d’un millier de briques ne consomme que 87 m3 de gaz. C'est aussi dans la salle de contrôle que sont installées les unités de cogénération qui transforment la chaleur dégagée en énergie.
Contrôle final
Chez De Rijswaard, tout tourne autour de la qualité. Un échantillon aléatoire de briques est soumis à des tests dans le laboratoire de l'usine. On vérifie, entre autres, l'absorption d'eau, les dimensions, la couleur, etc. La classification CE est un principe directeur à cet égard. Parallèlement à ce contrôle interne, la qualité des briques fait également l’objet de contrôles effectués par des parties externes. De Rijswaard peut ainsi garantir continuellement le plus haut niveau de qualité pour ses briques.
6: Transport
Transport
Lorsque les briques ont refroidi jusqu’à environ 30 à 40 °C, elles sont acheminées vers le lieu de déchargement. Les briques sont déchargées des chariots du four, empilées sur des palettes , enveloppées dans du film thermorétractable et dotées d'un code unique. Les palettes destinées à des clients établis en Angleterre sont également cerclées. En règle générale, les briques sont livrées par camion au client ou chantier concerné. Certaines commandes pour l’Angleterre sont expédiées par bateau.
7: Panneaux solaires
Panneaux solaires
En 2019, une grande partie de notre site de stockage a été couverte. La possibilité de stocker nos briques dans un endroit couvert nous permet de garantir la livraison d’une qualité optimale. Ceci permet d'éviter que les briques ne prennent une couleur verte en raison des dépôts et/ou que l'emballage ne soit endommagé par les intempéries.
La livraison de briques sèches nous permet de travailler plus rapidement et plus efficacement.
La toiture est également bénéfique à l'environnement puisque nous avons maintenant besoin de moins de plastique pour l'emballage de nos briques de parement. Par ailleurs, plus de la moitié de la surface de toiture de 24 000 m2 est équipée de panneaux solaires, 7 140 panneaux pour être exact, avec 28 onduleurs qui permettent de produire 2 2848 MWh, soit plus du quart (!) de l'énergie nécessaire au fonctionnement de l'usine.
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